제품별배치 (Product Layout (Flow Shop Layout))
쉽게 풀면
제품이 만들어지는 순서대로 기계를 한 줄로 쭉 배치해서 컨베이어벨트처럼 물 흐르듯 생산하는 방식이다.
왜 중요한가
제품별배치는 특정 제품의 생산 공정 순서에 맞춰 설비를 일렬로 배치하는 설비배치 방식으로, 자동차 조립 라인처럼 소품종을 대량으로 생산하는 환경에서 자재 이동 거리를 최소화하고 생산 속도를 극대화하는 데 적합해 대량생산 체제의 표준적 배치 방식으로 다뤄진다. 헨리 포드의 자동차 조립라인이 이 배치 방식을 산업적으로 정착시킨 대표적 사례로 자주 언급된다.
논문에서는 이렇게 쓰입니다
자동차 조립라인처럼 공정 순서대로 설비가 배열되어 있어 각 작업장이 순차적으로 작업을 수행하며 제품이 라인을 따라 흘러간다.
줄지어 늘어선 공정 중 가장 느린 한 곳이 전체 생산 속도를 결정해버리기 때문에, 그 지점을 찾아 개선하는 일이 중요하다는 뜻이다.
조금 더 깊게 보면
제품별배치는 특정 제품의 생산에 최적화되어 있어 제품 라인이 바뀌면 설비 전체를 재배치해야 하는 큰 비용이 발생해 유연성이 크게 떨어진다는 한계가 있다. 공정별배치가 다양한 제품을 유연하게 수용하는 방식이라면 제품별배치는 특정 제품의 대량생산 효율을 극대화한다는 점에서 두 방식은 서로 다른 생산 상황에 대응하는 상반된 설계 논리를 갖는다. 제품별배치는 자재 이동이 단순하고 생산 속도가 빠른 대신, 한 공정에서 설비가 고장 나면 전체 라인이 멈추는 취약점이 있어 이를 완충하는 재공품 버퍼 배치가 함께 설계된다. 라인의 각 작업장에 할당되는 작업량을 균등하게 맞춰 병목을 없애는 절차를 라인밸런싱이라 부르며, 이는 제품별배치 설계의 핵심 과제로 다뤄진다.
주의할 점
제품별배치는 생산효율이 높지만 유연성이 낮아 제품 다양성이 커지거나 수요가 급변하면 라인 재설계 비용이 크게 발생한다.
라인 전체가 한 제품에 맞춰 고정되어 있어 제품 사양이나 수요가 바뀌면 설비를 재배치하는 데 큰 비용과 시간이 든다. 특정 공정에서 병목이 발생하면 전체 라인의 산출 속도가 그 공정에 종속되므로, 병목 공정을 우선적으로 개선하는 것이 라인 전체 효율을 높이는 핵심이다.