능력소요계획 (Capacity Requirements Planning (CRP))
쉽게 풀면
부품을 언제 만들지 정해진 계획대로 실제 기계와 사람이 그 시간에 일할 여유가 있는지 확인하는 과정이다.
왜 중요한가
MRP가 산출한 발주 계획을 작업장별 시간 부하로 환산해 능력 초과를 점검하는 단계로, 생산계획 체계에서 계획의 실행 가능성을 확인하는 고리 역할을 합니다. 실무에서는 ERP의 생산 모듈에서 부하 프로파일을 그려 잔업·외주·일정 조정을 결정합니다.
어떤 절차인가
- 입력: 자재소요계획(MRP)이 산출한 기간별 계획 발주(어떤 부품을 언제 얼마나 만들지).
- 공정 정보: 각 부품의 작업공정표(routing)와 작업장별 표준시간(준비시간 + 단위당 가공시간).
- 부하 계산: 작업장별·기간별로 필요한 시간 = 준비시간 + 수량 × 단위당 가공시간을 합산합니다. 발주 시점은 리드타임만큼 앞당겨 각 기간에 배정합니다.
- 가용능력과 비교: 작업장의 가용능력(근무시간 등에 효율·가동률을 반영)과 비교해 부하율을 구합니다.
- 조정: 부하가 능력을 넘으면 잔업, 외주, 일정 이동 같은 방법으로 맞춥니다. 전통적인 CRP는 부하를 보여 줄 뿐 스스로 조정하지는 않습니다.
언제 쓰고 무엇을 얻나
가상의 예: ‘절삭’ 작업장에 한 주 동안 두 건의 발주가 걸립니다. 준비 4시간, 단위당 0.10시간이고 수량은 각각 100개와 50개입니다. 이 작업장의 가용능력은 주 20시간이라고 가정합니다.
- 발주 1: 4 + 100 × 0.10 = 14시간
- 발주 2: 4 + 50 × 0.10 = 9시간
- 부하 합계 = 23시간, 부하율 = 23 / 20 = 115%
3시간이 모자라므로 잔업 3시간을 편성하거나 한 건을 다음 주로 옮깁니다. 같은 주에 ‘조립’ 작업장(준비 2시간, 단위당 0.08시간, 수량 100개)은 2 + 8 = 10시간으로 부하가 가볍다는 것도 한눈에 확인됩니다.
얻는 것은 MRP 계획이 현장에서 실행 가능한지에 대한 사전 점검입니다. 더 앞 단계에서 기준생산계획(MPS)을 놓고 핵심 자원의 능력을 대략 점검하는 개략능력계획과 함께 쓰이며, 부하를 계산하되 능력 제약을 반영해 스스로 일정을 재편하는 고급계획및일정수립(APS)이 이 한계를 넘으려는 시도입니다. 병목을 중심으로 보는 제약이론의 관점에서 CRP는 병목 작업장을 찾는 도구로도 읽힙니다.
논문에는 이렇게 적는다
- 입력 자료를 밝힙니다: 계획 주기(주/일), 작업공정표와 표준시간의 출처, 리드타임 가정, 가용능력의 계산 방식(효율·가동률).
- 무한 적재(능력 제한 없이 부하만 계산)인지, 능력 제약을 넣은 유한 적재인지 구분해 적습니다.
- 결과는 작업장별 부하율(부하 ÷ 가용능력) 또는 기간별 부하 프로파일로 제시하고, 과부하 기준(예: 100% 초과)과 조정 방법(잔업·외주·이동)을 적습니다.
- 표준시간 데이터가 부정확하면 부하 계산 전체가 흔들리므로, 이 자료의 신뢰성을 한계로 언급합니다.
논문에서는 이렇게 쓰입니다
실제 논문에서
이 용어를 직접 쓴 국내 논문 문장을 아직 수집하지 못했습니다. 수집되는 대로 출처와 함께 싣겠습니다.
예시 문장
아래는 용어의 쓰임을 보여 주려고 만든 예시로, 실제 논문에서 가져온 문장이 아닙니다.
산출된 부하가 가용능력을 초과하면 초과근무, 외주, 일정 재조정 등으로 능력과 부하를 맞추는 조정 작업이 뒤따른다.
생산관리와 일정계획을 다루는 연구에서 쓰이는 서술이다.
조금 더 깊게 보면
부하를 계산하되 자동으로 조정하지는 않아 과부하 해소는 계획 담당자의 판단에 맡겨지며, 이 한계를 넘어서려는 것이 APS입니다. 표준시간 데이터가 부실하면 부하 계산이 무의미해지고, 리드타임을 고정값으로 두는 MRP 논리의 한계를 그대로 물려받습니다.
병목 자원을 중심으로 전체 흐름을 관리하는 제약이론의 관점에서 보면 CRP는 병목을 식별하는 도구로도 활용될 수 있다. 계산된 부하 프로파일을 그래프로 시각화하면 관리자가 특정 주간의 과부하를 한눈에 파악하고 조기에 대응할 수 있다.
계절적 수요 변동이 큰 업종에서는 성수기 전에 미리 CRP를 여러 시나리오로 시뮬레이션해 대응 여력을 점검한다.
주의할 점
CRP는 MRP 이후 사후적으로 능력을 점검하므로, 사전에 대략적 능력을 점검하는 개략능력계획(RCCP)과 함께 사용하는 것이 바람직하다.
헷갈리기 쉬운 용어
생산계획 체계에는 이름이 비슷한 계획이 층층이 있습니다.
| 용어 | 무엇을 계획하나 | 능력 점검 수준 |
|---|---|---|
| 기준생산계획(MPS) | 완제품을 언제 얼마나 만들지 | — |
| 개략능력계획(RCCP) | MPS가 주요 자원에 주는 부하 | 대략(MPS 기준·핵심 자원) |
| 자재소요계획(MRP) | 부품·자재를 언제 얼마나 발주할지 | 자재 기준(능력은 반영 안 함) |
| 능력소요계획(CRP) | MRP 발주가 작업장별로 주는 부하 | 상세(작업장·기간별) |
참고 문헌
- Orlicky, J. (1975). Material Requirements Planning. McGraw-Hill.
- Vollmann, T. E., Berry, W. L., Whybark, D. C., & Jacobs, F. R. (2005). Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management (5th ed.). McGraw-Hill.
- Hopp, W. J., & Spearman, M. L. (2008). Factory Physics (3rd ed.). McGraw-Hill/Irwin.
표의 기준값은 위 문헌에 근거한 관례이며, 분야·학술지마다 다른 기준을 쓸 수 있습니다.